3.4.2　管子焊接

1.管子焊接前的检查

管道在焊接前应进行全面的清理检查：将管子的焊端坡口面内外20mm左右范围内的铁锈、泥土、油脂等物清除干净，管子截面不圆的要整圆。管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，如图3-67所示。当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长偏差不超过10mm。

图3-67　管道对口平直度检测

2.管子焊接对口要求

管子焊接对口间隙应符合要求，除设计规定的冷拉焊口外，对口不得用强力对正，以免引起附加应力，不允许用加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙偏差、错口或不同心等缺陷。

对接焊接的管子端面应当与管子轴心线垂直，偏差不大于1.5mm。为了使管口对正，保持需要的间隙，常用各种对口工具进行对口。图3-68所示的是一种用于小口径管子的对口工具，大口径管道可用图3-69所示的方法进行对口。管子对好口后，要用定位焊固定，一般规格的管道定位焊3～4处，如图3-70所示。定位焊用的焊条和焊工的技术与正式焊接相同。

图3-68　小口径管道对口工具

图3-69　大口径管道对口方法

图3-70　管口焊缝上定位焊的位置

3.管道焊接工艺要求

焊条与管道间的相对位置，有平焊、立焊、横焊和仰焊，如图3-71所示，则焊缝依此分别称为平焊缝、立焊缝、横焊缝和仰焊缝。管道焊接时应尽量采用平焊，因平焊易于施焊，焊接质量易得到保证，且施焊方便。

图3-71　管道焊接方法

焊接口在熔融金属冷却过程中会产生收缩力，为了减少收缩应力，焊前可将每一个管口预热150～200mm，或采用分段焊接法。分段焊接法是将管周分成四段，按间隔段顺序焊接。分段焊是一种较好的减少收缩应力的管口焊接方法。

在气焊时，管壁的厚度δ＞3mm的管子采用V形坡口，焊接端应开30°～40°的坡口，在靠管壁内表面的垂直边缘上留1～1.5mm的钝边，如图3-72（a）所示；管壁的厚度δ≤3mm的管子，应采用Ⅰ形坡口，对口间隙为1～2mm，如图3-72（b）所示。

管子焊完后，焊缝应整齐、美观，并应有规整的加强面，如图3-73所示。余高的标准见表3-33。

图3-72　管子气焊对接形式

图3-73　焊缝的余高

表3-33　管道焊缝的余高标准（mm）